廢輪胎煉油采用雙堿法脫硫能滿足排放標準嗎？

目前國內、外采用的煙氣脫硫方法有干法、半干法及濕法三大類。這三種方法在脫硫效率、投資及操作管理要求等方面相差較大。目前工業上應用的濕法脫硫方法有石灰石/石灰法、氨法、鈉堿法、雙堿法、海水脫硫、氧化鎂法等方法，各種方法最根本的區別是使用不同的吸收劑，因而脫硫工藝流程、系統運行的穩定性及維護管理要求、脫硫產物等亦有所不同。由于鈉堿法具有運行穩定可靠、脫硫效率高、操作維護管理簡便、脫硫產物易于處理、不會產生二次污染等特點，國內廢舊輪胎煉油廠多采用鈉堿雙堿法。

廢舊輪胎煉油廠雙堿法脫硫系統

鈉堿雙堿法是先用Na2CO3溶液為第一堿吸收煙氣中的SO2，然后再用石灰作為第二堿，處理吸收液，產品為石膏，再生后的吸收液送回吸收塔循環使用。與用其他堿性物質吸收二氧化硫相比，該法具有如下優點：

（1）與氨法比，它使用固體吸收劑，堿的來源限制小，便于輸送、儲存。而且由于陽離子為非揮發性的，不存在吸收劑在吸收過程中的揮發問題，因而耗堿少。

（2）與鈣法比，鈉堿的溶解度更高，因而吸收系統不存在結垢、堵塞等問題；

（3）與使用鉀堿的方法比較，鈉堿比鉀堿來源豐富且價格要低得多；

（4）鈉堿吸收劑吸收能力大，吸收劑用量小，可獲得較好的處理效果；

（5）與鈉堿法相比，雙堿法的鈉堿可以再生，相對運營成本低。

煙氣進入反應器與水、脫硫劑和還具有反應活性的循環灰充分接觸，脫去煙氣中的SO2，然后由15m高煙囪排放。反應凈化塔內生成的副產物脫硫渣，主要含CaSO3、CaSO4及一部分還未反應的CaO，被分離器捕集后，一部分經循環灰渣槽進入反應脫硫塔再循環，一部分導入灰斗排至灰倉，外運送用戶利用。

廢輪胎煉油產生的煙氣經雙堿法脫硫除塵設備處理后煙氣經15m高煙囪排放，經濕法處理措施處理后，脫硫效率≥80%，廢氣中二氧化硫排放濃度滿足《石油煉制工業污染物排放標準（GB31570-2015）》中特別排放限值要求。