廢輪胎煉油設備的工藝介紹及環保特性

我國目前采用的廢輪胎煉油設備主機主要采用立式固定處理器，工藝流程如下：廢輪胎首先從裂解處理器的頂部人工加入，接著封閉進料口，然后處理器底開始用煉剩的輪胎殘渣、煤或木柴做燃料緩慢加熱，裂解處理器通常有5個立方米的容積，加料1噸，一般需要12個小時煉完一爐。結束后，停12個小時。等處理器溫度充分下降后，打開處理器底下部的出渣口出渣，開始從處理器進料口進料，進入下一循環。國內立式廢輪胎煉油處理器設備，在生產過程中的三廢處理無法達到環保要求，而且產量低，不具備連續生產的能力，想有經濟效益需要多個煉油處理器聯合生產。

廢輪胎煉油設備介紹：

1、對廢橡膠輪胎做綜合處理，可以同時生產出粗碳黑、輪胎油和鋼絲（鋼絲輪胎）三種產品。

2、 整套設備由廢橡膠預處理破碎裝置、快速進料裝置、旋轉式裂解反應釜、自動安全環保出渣系統、油蒸汽旋風除塵裝置、快速冷凝系統、廢氣凈化回收和燃燒系統、熱源供給系統、環保除塵裝置、中央電控系統等部分組成。

3、設備采用全封閉，連續式進料和出渣系統，是傳統間歇旋轉式設備生產效率的3倍以上。 并配有減壓裝置，通過對油品的深加工，可以很大幅度提高油品的附加值。在生產過程中沒有三廢的排放，具有優良的安全性和環保性。

4、設備的反應釜采用臥式旋轉結構，加大了受熱面積提高了熱效率，節約了能源。并且在煉油的過程中，當被加熱的氣體達到150℃后，會產生大量常溫常壓不能液化的氣體--甲烷到丁烷。這些氣體在我們專門設計的燃氣噴嘴內充分燃燒后，產生大量的熱能，大大節約了能源。整個裂解和油品收集系統，生產出的燃料油，具有油品質量好、出油率高等優點。

廢輪胎煉油設備主要技術特點：

1、采用全封閉，連續式進料和出渣系統，是傳統間歇旋轉式設備生產效率的3倍以上。

2、新式設備的加熱方法是采用間接式內外加熱法。當系統出現問題時，關掉引風機，可以瞬間切斷加熱源，以確保系統安全。熱交換距離是老式設備的5-7倍，熱效率更高。大大延長了主體設備的使用壽命，是老式設備的2-3倍。

3、催化熱裂解工藝和產品化學萃取技術。根據客戶不同的需要，配備不同種類的專業的催化劑，在降低油品硫含量和密度的同時，很好的改善了油品味道及顏色，并且對油品還可以起到脫雜、降凝的作用，從而解決了困擾業界的油品雜質多，味道大，難儲存的難題。以輪胎油為例，使用專業催化劑后，油品顏色從原來的黑色變成紅色透明，生產的油品可長時間不變色、抗氧化效果好。

4、配備的環保設備比較完善。比如廢氣燃燒器和煙塵脫硫除塵系統。

5、本設備設計合理，制造工藝先進，自動化程度高，安全設施完備。

廢輪胎煉油設備工藝流程：

裂解設備將廢輪胎、橡膠預處理進入負壓狀態不間斷裂解處理器中，催化加熱，蒸餾出油蒸汽，油氣通過輕、重組分分離裝置，輕組分進入冷凝器，同時渣自動排出，可液化部分，冷凝為塑料油，不可液化部分通過燃氣凈化系統輸入供熱系統燃燒。

廢輪胎煉油設備安全性：

主體設備的安全性。在生產過程中，不可液化的廢氣主要組分是C1到C4的烷烴類，直接燃燒有一定的危險性。我們目前的生產工藝中，把它作為燃料燒掉之前，首先使其通過第一道安全裝置水封，然后使其通過第二道安全裝置燃氣噴嘴，使之可以徹底達到安全生產

廢輪胎煉油設備環保性：

1.廢氣

通過兩道安全裝置水封和燃氣噴嘴充分燃燒，既消除了廢氣污染，又節約了大量的燃料；煙塵排放方面均采用水沖擊噴淋式脫硫除塵器，煙塵排放可達到GB13271-2001鍋爐大氣污染物排放標準。

2.廢液

油品在處理過程中，會產生一些有弱酸性的廢水（每生產1噸油會產生大約50公斤廢水，量小，易處理）。通過加入弱堿液中和后，把中性廢水經過三級過濾，達到無害化后，排到專用的蒸發處理器（其熱源采用主體處理器的煙道余熱）蒸發。

3.廢固體物

廢輪胎通過催化熱裂解后，剩余的殘渣是碳黑（也可以直接當做燃料燒掉）。不存在廢的固體物。