廢舊輪胎裂解設備工藝原理

說到廢舊輪胎裂解設備工藝原理，那就得先了解原材料輪胎的構成情況。輪胎主要由橡膠（包括天然橡膠、合成橡膠）、炭黑及多種有機、無機助劑（包括增塑劑、防老劑、硫磺和氧化鋅等）組成。在無氧或缺氧工況及適當的溫度下，橡膠中主鏈具有不飽和鍵的高分子斷裂，產物主要是單體、二聚物和碎片，生成物再聚合為多種烯烴，從而脫出揮發性物質并形成固體炭的過程，其產物主要是燃料油、裂解氣等可貯存性能源和炭黑、鋼絲，各產物成分隨熱解方式、熱解溫度等變化而不同。輪胎熱解溫度為 200~450℃，熱解爐采用爐外加熱、微負壓、貧氧熱裂解工藝操作，爐體密閉，在生產過程中確保氣體不外泄，提高熱裂解效率，同時從根本上消除了生產過程中由于氣體外泄而引起的不安全隱患和二次污染。

輪胎裂解工藝流程

本項目主要原料為廢舊輪胎，原材料無需清洗、破碎、抽鋼絲等預處理工序（但為了保證處理量，需要切割輪胎兩側圈口），直接經人工進料進入裂解爐內，進料工段約2小時，每臺設備每天進料10t。裂解爐內是一個持續升溫的環境，爐體內部在4小時內升溫至200~300℃，此時裂解氣開始處于穩定生成狀態，接下來的5~8小時內溫度緩慢爬升，當溫度到達450℃時，可認為輪胎裂解已基本完成。裂解過程中產生大量煙氣，其成分主要包含重油（液態）、輕油（氣態）、裂解氣和少量水蒸氣等，煙氣經管道流入分汽包。在分汽包內，重油（約占廢輪胎質量的2%）下沉至渣油罐，通過油泵儲存在儲油罐內；氣態成分經管道進入循環水冷卻系統。在管道內冷卻后的煙氣分為液體和氣體，其中氣體為裂解氣，液體為輕油和水的混合物。液體流入油水分離器，分離出的輕質油分經油泵進入油罐儲存，少量含油廢水經霧化后噴入裂解爐燃燒室作為燃料使用；裂解氣經管道輸送至裂解爐燃燒室作為燃料使用。經過12小時的裂解，除燃料油、裂解氣外，裂解爐內還會生成炭黑和鋼絲。爐體停止加熱后，項目采用空氣冷卻的方式，通過風機抽風不斷帶走爐體外壁熱量，冷卻工段持續時間約8小時。待爐體冷卻至45~55℃，操作人員打開進料門上的出鋼絲口，將纏繞在一起的鋼絲整體拖出。由于本項目輪胎進料時為整條輪胎，無切割破碎工段，裂解過程中爐體不停轉動，因此出料時鋼絲絞結在一起，鋼絲上沾結的少量炭黑經輕敲就能落下，鋼絲出料后直接打包外運。然后關閉出鋼絲口，打開炭黑出料口（直徑約0.4m），與封閉式螺旋出渣機對接，炭黑（粒徑約80~100目）出料后直接進入包裝袋，經磅秤稱重后包裝出廠。每臺設備的炭黑鋼絲出料時間分別為2小時。整個輪胎裂解流程的總時間為24小時。