裂解轉爐出現結焦現象的原因有哪些？

裂解過程中結焦主要由原料中的芳烴化合物以及裂解氣二次反應物形成。原料中芳烴與烯烴含量愈多，結焦速率也就愈快。裂解爐發生結焦的主要原因有以下幾方面：

對芳烴指數較高的裂解原料，在中度裂解時，結焦母體主要來自裂解原料中的芳烴；深度裂解時，結焦母體主要來自于裂解爐輻射段生成的烯烴、雙烯烴經聚合、環化脫氫縮合生成的稠環芳烴；對芳烴指數較小的裂解原料，在中深度裂解時，結焦母體來自裂解爐輻射段生成的烯烴、雙烯烴聚合、環化脫氫縮合生成的環芳烴和稠環芳烴。

烯烴裂解可發生斷鏈、脫氫、二烯合成、芳構化等反應，在高溫下易于縮合成芳香烴、環烷烴和環烯烴，焦炭生成較多，所以原料中烯烴越少越好。當分離操作不穩定時烯烴含量高，爐壁結焦的速度快。

裂解轉爐

裂解主要是斷鏈和脫氫反應，均為強吸熱反應，必須在高溫下對系統提供足夠的熱量，從化學平衡的角度考慮，提高反應溫度，吸熱反應的平衡常數增大，能使化學反應平衡轉化率增高；從反應動力學的角度分析，提高裂解溫度能增加一次反應目標產物對二次反應的相對速度；但考慮到熱力學，裂解溫度提高，導致裂解深度增加，二次反應加快，因此結焦速率會加快。

裂解過程中的一次反應，不論是脫氫反應還是斷鏈反應，都是氣體分子數增加的反應，降低系統壓力利于提高產品平衡轉化率。從反應動力學分析，降低壓力可增大一次反應相對二次反應的速度，提高產品的選擇性，抑制二次反應的發生，從而減輕結焦。

在某一溫度下進行裂解反應，反應物在高溫區的停留時間若過短，裂解的一次反應不能充分進行，轉化率不高，產品產率較低；停留時間若過長，裂解深度提高，一二次反應增加，會加快結焦；當烴分壓較低時，停留時間對裂解選擇性的影響則遠大于烴分壓的影響。因此確定合適的停留時間對提高產品的選擇性和延長裂解爐的運行周期有重要意義。

烴類熱裂解時，爐膽表面材質對焦的形成有催化效應，裂解爐爐膽進口段、出口段材料一般含有Cr、Ni等金屬元素，有一定的催化生焦作用。