塑料裂解煉油過程中不同因素對產物產出的影響

回收的塑料垃圾經過分揀、破碎成為大小均勻的塑料顆粒或薄片，塑料垃圾經過自動上料機送入裂解釜進行裂解，裂解后殘渣可由排渣裝置排出，裂解、冷凝等過程中伴有裂解氣產生，裂解氣經尾氣處理裝置回收可作為燃氣使用，冷凝后得到的裂解油經過分餾可以得到汽油、柴油和重油等。

在一定范圍內，溫度越高斷鍵裂解速率越快，重油、汽油轉化率隨之提高。溫度趨于某一范圍之后，塑料垃圾裂解速率變化不明顯，積炭結焦率下降。溫度繼續上升時，液油的產率有所下降，并伴有大量的氣體產物和殘固產生。過高的溫度不但能耗增加而且氣化物、副反應增多，甚至會降低催化劑的活性。塑料垃圾的組成和種類的不同，相應的最佳裂解溫度也各不相同。一般情況下高聚物支鏈的取代基越大，越易分解。幾種常見塑料的裂解反應溫度順序由低到高依次為PS<PP<PVC。

壓力對裂解反應的影響較大。PP等裂解壓力從0.1MPa增加至2.0MPa時，結焦率上升，油液轉化率下降，液相產物回收率總體變化不大。相同條件下裂解PE時，隨著壓力的增加，裂解液相產物由C5~C32轉變為C5~C16。以此可見，低壓操作有利于PE裂解產生油液。從目前國內外減壓裂解設備效果來看，適當減壓可以使裂解氣及時的排出，避免了氣體回流造成的二次降解帶來的副反應，還可以提高反應速率和液相回收率，降低結焦量。但壓力過低時，裂解氣不易冷凝致使裂解氣增多，裂解油減少，甚至還會增加能耗以及對設備的氣密性要求更高。

裂解過程中在溫度不變的工況條件下，在一定時間范圍內，滯留時間越長，裂解程度越深，一次裂解產物越多，重油轉化率、汽油產率上升，結焦率下降。但滯留時間超過極限時間時，二次反應的出現影響產物品質并且使一次產物的回收率下降，裂解液體收率降低。因此，時間系數也是影響裂解油的轉化率和品質的關鍵。