廢舊汽車輪胎裂解煉油設備

輪胎煉油設備采用先進的工藝與技術，在、安全、環保的基礎上，實現工業連續化生產。將廢橡膠、廢輪胎催化裂解還原成液體燃油、炭黑及少量不凝可燃氣。整條裂解生產線，工藝及設備設計合理，生產過程全部在密閉的設備中進行，裂解過程中產生的油氣和煙氣，經過專有的凈化系統進行多級凈化，達標排放，消除了環境污染。輪胎煉油設備的加熱系統采用可調式混風加熱及熱風回收利用技術，使設備啟動快，工作狀態穩定，大大降低了運行成本和客戶的投資成本，實現了裂解物料百分之百的回收利用。輪胎煉油設備為人們的煉油減輕了一定程度上的負擔，既能防止環境污染，并且廢料還能回收利用，因為有了這些，所以它更加受歡迎。

廢舊汽車輪胎裂解煉油設備的特點

1.在其關鍵裝置裂解處理器的設計上，克服了國內目前立式平地裂解處理器底局部受熱不均勻、易斷裂、產量低、使用壽命短等不利因素，主機采用臥式雙驅動旋轉結構，0.4轉\分。

2.具備快速實用的進料和出渣系統。進料量每24小時處理量達到10噸，300公斤炭黑的出渣時間只需30分鐘。

3.的燃氣加熱系統。在煉油的過程中，當被加熱的氣體達到150攝氏度后，會產生大量常溫常壓不能液化的氣體--甲烷到丁烷。這些氣體由專門設計的燃氣噴嘴內充分燃燒后，產生大量的能量，大大節約了能源。以燒煤為例，在沒有燃氣助燃時，每24小時需1.5噸煤，燃氣助燃后，每24小時需0.5噸煤，大幅度的提高了生產效率。

4.煙道除塵系統由脫硫除塵器（有資質的）配有雙向水沖擊式旋風除塵室，可確保出口的排放達到安全排放標準。

廢舊汽車輪胎裂解煉油設備的優點

1.節能：裂解廢橡膠輪胎采用無剝離技術，在熱裂解前不需要將橡膠與其他內含物（鋼絲及其他）分離，將廢棄橡膠輪胎原料直接放入熱裂解爐進行裂解，從而降低了能耗。裂解產出燃料油的過程中，有一些在常壓下液化不了的可燃氣體，可通過廢氣回燒系統在反應爐底燃燒，使不凝的可燃氣體得到有效的利用，即節省了能源又杜絕了有害氣體的無序排放。

2.環保：主要是a燃燒系統產生的煙氣，通過噴淋霧化脫硫除塵系統，達到除去加熱裂解爐所產煙氣灰塵和SO2等硫化物，除塵率可達到95%以上。 b由于裂解爐處于常壓工作，確保了在裂解過程中產生的裂解氣體不外泄，消除了污染隱患。c廢水：在整個生產過程中，只有冷凝器和冷卻器中用水，而它是起冷卻作用，可以循環使用。水封用水：由于裂解生產3噸裂解油，只產生50公斤的廢水,量小易處理, 這些污水通過加入弱堿液中和，把中性廢水經過過濾，達到無害化后，用于霧化脫硫塔使用。

3.安全：a采用先進的動靜密封系統，使原料在無氧狀態下裂解，杜絕了二惡英的產生，在環保狀態下的安全生產有了保障。 b 不凝氣在回燃過程中有水封罐-阻火器-燃氣燒嘴三道安全設施，確保了廢氣回燃的安全。

4.：由于裂解爐是360度旋轉結構，這種獨特的結構，可使整個裂解爐體均勻受熱，整個爐體溫度均衡。不但可以增加裂解爐壽命，而且可以提高原料的裂解速度，使原料的裂解速度遠遠的超過了國內目前所使用的固定立爐和固定臥爐的裂解速度。